1. 収縮毛穴
欠陥の特徴: 細孔、ピンホール、火山のクレーターに似た表面欠陥。
粉体塗装の原因と予防策: 1. レベリング剤と消泡剤の使用が不十分. 2. レベリング剤と消泡剤の混合が不均一である. 3. 製造中の相溶しない粉体塗料間の相互汚染. 4. 製造中の油分や水分を含む圧縮空気。
スプレープロセスの問題の原因と対応する予防策: 1. 脱脂が不完全. 2. ワークピースの表面が滑らかではない. 3. 表面処理後の乾燥が不十分. 4. 粉体の種類を変更する際の洗浄が不完全. 5. スプレーに使用される圧縮空気またはチェーンの潤滑剤に含まれる油や水による汚染. 6. 粉体が湿っている、または作業場の空気が湿っている。
2.顆粒
欠陥の特徴: コーティング表面の粒子の隆起
粉体塗装の原因と予防策: 1. 原材料の品質が悪く、樹脂中にゲル粒子が存在する. 2. 顔料、充填剤、または添加剤中の機械的不純物. 3. 押出機の自己洗浄作用が不十分で、未溶解のゲル粒子が持ち込まれる. 4. 環境中の塵などの機械的不純物が粉体塗装を汚染します。
溶射プロセスの理由とその防止策: 1. ワーク表面にバリがある、または表面に細かい穴があり荒れているなど. 2. 表面処理液のクロム残留物やその他の不純物がワーク表面に付着したままである. 3. 溶射チャンバーの周囲の環境が不潔である。空気中の粉塵や粒子が粉体塗装またはスプレーチャンバーに持ち込まれるか、帯電した不純物が静電気によってワークピースに引き付けられます. 4. コーティングが薄すぎてフィルム上の小さな未溶融粒子を隠すことができません. 5. 回収されたコーティングがスクリーニングされていないか、スクリーンメッシュが粗すぎます. 6. 搬送チェーン固定具からの硬化した粉体コーティングの粒子がコーティングフィルムに落ちます。
3. 膜厚が規格を超えている
欠陥の特性: 同一ワークの膜厚が契約で指定された制限を超えています。
溶射工程の理由とその防止策： 1. 溶射エリア内のスプレーガンの数の配置方法. 2. スプレーガンの出力とエア圧力. 3. 搬送チェーンの動作速度. 4. ワークの吊り下げ方法と配置. 5. 再生粉末の使用比率の不適切または不均一な混合。
4. 粉末は使用しないでください。
欠陥特性：粉体噴霧量に対するワーク表面付着粉体量の割合が60％未満。
粉体塗装の原因と防止策： 1. コロナ放電システムの場合、塗装の静電性能を向上させるために、静電気性能の良いフィラーの種類を選択するか、帯電促進剤などの特殊な添加剤を添加する必要があります。 2. 摩擦帯電システムの場合、摩擦帯電添加剤を配合物に添加する必要があります。 3. 顔料とフィラーの質量分率が高いと、密度が高く粒子が粗くなり、重力が静電吸着力よりも大きくなります。 4. また、粒子径が小さすぎると帯電性が低くなり、静電吸着力が小さくなります。
スプレープロセスの理由とそれに対応する予防策: 1. コロナスプレーガンの電圧が低すぎるか高すぎます。ワークピースの抵抗が大きすぎる（接地が不十分であるか、ハンガーが清掃されていない）。 2. 噴霧される粉末の量が多すぎる。 3. 空気圧が高すぎます。
5、光の損失と黄ばみ
特性不良：60度光沢度の下限値を超えている。
粉体塗装の理由と予防策: 1. 異なる種類の樹脂の粉体塗装間の干渉. 2. 反応性の異なる 2 つの樹脂を配合した粉体塗装間でも干渉が発生する可能性があります。
スプレープロセスの理由とそれに対応する防止策: 1. 粉体スプレーシステムの清掃が不完全. 2. 硬化温度が高すぎ、硬化時間が長すぎて、コーティングの耐熱温度を超えています。
6、色の違い
欠陥の特徴: コーティングと標準カラーパレットの色の違いが許容仕様を超えています。
粉体塗装の理由と予防策：配合設計時に選択された顔料や艶消し硬化剤などの原材料の耐熱性が理想的ではありません。コーティング工場で使用される焼き付けおよび硬化条件と、粉体製造工場での色調整中に使用される条件との間には、一定のギャップがあります。
コーティングプロセスの理由とそれに対応する予防策: 1. 不均一な膜厚. 2. 不均一なオーブン温度. 3. 厚さが大きく異なるワークピースを同じ硬化オーブンで硬化する場合、厚い材料は薄い材料よりも加熱に時間がかかり、色の違いが生じます. 4. パウダースプレーシステムの清掃が不十分です。
7. 身体能力が標準に達していない。
粉体塗装の原因と予防策：配合設計において、樹脂の反応性や硬化剤の種類と配合量の選択が不適切であったり、フィラーの質量分率や体積分率が大きすぎたりするなど、樹脂と硬化剤のマッチングに無理があることが考えられます。
コーティングプロセスの理由とそれに対応する防止策: 1. コーティングに必要な硬化温度が満たされていない. 2. コーティングに必要な硬化時間が満たされていない. 3. ワークの表面処理が不十分である. 4. コーティング膜が厚すぎる. 5. 試験温度が低すぎる. 6. 硬化温度が高すぎる、ベーキング時間が長すぎる。
8. 耐薬品性能が不十分です。
粉体塗装の原因と予防策: 配合設計、樹脂と硬化剤系のマッチング、顔料と充填剤の化学的安定性、配合における不適切な質量分率要因。
スプレープロセスの理由とそれに対応する防止策: 1. 表面処理の品質が低い. 2. 硬化が不完全. 3. 膜厚が不均一。
9. カバレッジが不十分
粉体塗装の原因と予防策：塗料の配合に隠蔽力のある顔料が足りず、塗膜の不透明度が不足します。
コーティング処理の理由とその防止策：膜厚が薄すぎる。
