押出設備の選定にあたっては、押出速度による押出金属への熱影響に加え、プレスの剛性やガイド精度、信頼性の高い過負荷防止装置の設定なども考慮する必要があります。
フリクションプレスを押し出しに使用する場合、装置のガイド精度が異なるため、金型にガイド装置を追加する必要があります。 突き出し装置のないフリクションプレスの場合は、突き出し装置も追加する必要があります。
ユニバーサル クランク プレスで押し出す際の装置の強度と剛性を高めるために、ベンチ プレートは鋳鋼とし、ベンチの穴を小さくします。 押出後、金型上に部品が残るため、押出部品と金型の間には大きな保持力があり、必要なジャッキ力は公称圧力の1割～2割程度と大きいため、プレスのジャッキ装置は強化する必要があります。 また、プレススライダーの許容荷重曲線より、押出圧力とストロークをご確認ください。 つまり、押出ストロークの全範囲で、押出圧力はプレスストロークの許容限界値よりも小さくする必要があります-圧力曲線は、公称圧力に従って決定することはできません。
一般的なプレスの精度や押出ストロークでは不十分で、ストローク途中の圧力は公称圧力の1/3程度しかありません。 したがって、押出する場合は、特殊な工業用アルミニウム押出機を押出装置として使用するのが最善です。 エルボー型工業用アルミ押出機は、ストロークが小さく、ストローク時間が長く、加圧時間が長く、ストロークの短い部品を絞るのに適しています。 引張エルボおよびクランクシャフト タイプの工業用アルミニウム押出機は、長い部品の押出に適しています。 公称圧力作業のフルストロークでの油圧工業用アルミニウム押出機能、押出速度とストロークを調整でき、大型部品の押出長さに適しています。
押出装置の選択では、次の点を考慮する必要があります。
(1) 決定された生産計画と生産プロセスの要件に従って、押出設備の形式を選択します。 パイプの生産、バープロファイルの生産、ラインローリングブランクの生産計画などの生産計画に従って、対応する押出装置を選択します。銅および銅合金は水封押出法で使用でき、各種コーティングの押出成形は静水圧押出法で使用でき、必要な長さは数千メートルまたは数万メートルにも及ぶロール製品を使用できますコンフォーム連続押出加工法等
(2) 製品の種類、仕様、性能、品質要件に応じて押出装置を選択します。 押出機トン数のサイズを選択する場合、まず、押出製品または中間ビレット仕様の範囲に従って、必要な変形の程度を考慮して、インゴット ビレットのサイズと必要な押出シリンダーのサイズを決定します。 、押出機のトン数サイズを決定するために。 さらに、さまざまな品種、仕様、および品質要件に応じて、押出機の形状を決定します。
(3) 押出設備は、その技術的性能、構造的特徴、および各設備間の合理的な適合性に従って選択されます。 さまざまな性能と構造特性により、押出機のさまざまな用途が決まります。 押出設備の選択は、設備の能力を十分に発揮させ、より高い生産効率を得るために、主要設備間の合理的な構成とバランスを考慮する必要があります。 主な設備容量の故障によるダウンタイムの発生は原則的に許しません。
(4) 押出設備の機械化と自動化の要件を考慮する必要があります。 生産効率を向上させ、労働集約度を減らし、消費を減らし、コストを削減し、押出製品の品質を向上させるために、押出装置の要件の機械化と自動化がますます高度になっています。 したがって、条件が許せば、高度な技術設備を使用するために可能な限り押出設備を選択します。 高度な技術と信頼性の選択は、調査、実証、および生産実践を通じて検証する必要があります。 同時に、それは企業の生産において実現可能な条件を備えていなければならず、やみくもに採用されるべきではありません。 さらに、既存の要件を満たす条件で選択された押出装置は、開発の余地を残すことも考慮してください。この点が後進的で受動的な状況を引き起こすとは考えないでください。特に押出装置の導入には、より注意を払う必要があります。
(5) 選択において、押出装置の方が経済効果が高いことを考慮する必要があります。
1) 既存の標準押出設備と一般押出設備の場合、標準設備と一般設備を選択してみてください。 特に押出設備の導入では、スペアパーツの現地化を検討する必要があります。これにより、経済効率が向上し、設備の使用効果と設置時間の短縮が得られます。
2) 参照標準と一般的な設備がない場合、製造が容易でコストが安いなどの要因を考慮し、プロセス要件に従って押出設備の合理的な技術パラメータを提案する必要があります。
3) 工場の土木設計条件と既存の水、電気、風、空気の条件、および冬と夏の工場の平均温度と湿度条件を考慮して、押出装置の合理的な設計要件を提案します。
押出機の選択原理によれば、油圧システムと制御モードの選択と設計を同時に考慮する必要があります。 押出機の稼働時間が押出サイクル全体の 70% -- 80% 以上を占め、押出速度がほとんど変化しない場合、高圧ポンプ直送はより経済的です。 押出速度は速く、時間が短く、大型の押出機またはユニット、ポンプアキュムレータ駆動の方が経済的です。 一部の最新の高度な押出機は、高圧オイルポンプの直接伝達の油圧システムを採用しており、ポンプステーションシステムを排除し、設備の投資コストを削減しています。 押出機の制御システムは、プログラム制御を実現するためにプログラマブルロジック制御システムを採用しています。 最新の押出機は、PLC システムに加えて、押出データ監視、故障診断、押出製品偏心監視、データ生産管理、レポート印刷システムも使用しています。 制御システムは、信頼性が高く、メンテナンスが容易で、将来の機能拡張にも対応しやすく、スケーラビリティに優れているという利点があります。
押出機の選択も重要なリンクを考慮する必要があります。それは押出機の補助システムです。それらは押出機と一緒に完全な生産手段を構成します。 押出機の作業工程では、作業時間の 30% ~ 70% 相当が補助操作に費やされます。これは、補助機の構造が完全ではなく、押出機の生産効率と押出の品質に影響を与えることが多いためです。製品だけでなく、オペレーターの労働強度も増加するため、補助装置の選択と設計を真剣に検討してください。押出製品の品質と操作ラインの自動化レベルを向上させることは非常に重要です。 押出機の補助装置には、主に加熱炉の供給機構と炉のドアのシール装置が含まれます。 押出機のインゴット供給装置; ダイホルダー装置（金型交換用）; 押し出しガスケットと圧力残留物と銅皮の間の分離メカニズム。 押出機の金型の洗浄、修理、冷却、潤滑のための機器; 押出機の排出機構など
要するに、生産効率と製品品質を確保するために、構造形態、用途、製品の種類と仕様、および生産プロセスの要件に応じて、さまざまな押出設備を選択する必要があります。
