押出金型で発生する大きなバリは、一般に金型表面の凹凸によるせん断不完全と、アルミニウムが徐々に外側にはみ出すことが原因で発生します。押出ダイスに大きなバリが発生する原因としては、次のようなことが考えられます。
1. 押出ダイス端面に凹凸や傷がある場合、係止面に隙間が生じ、アルミが流れ込みます。金型の損傷した領域はすぐに溶接し、金型の表面を平らにフライス加工する必要があります。
2. フィードチャンバーの外径が大きすぎる（ダイス距離が短すぎる）と、ダイスバレルのクランプ面積が減少します。フィードチャンバーの外径とシリンダー壁の間の距離は、通常、片側に 10 mm、最低 5 mm の隙間を残す必要があります。押出比の高いダイの場合は、圧力を逃がすために単に分配チャンバーを拡大するという方法を使用しないでください。このような押出ダイスを使用して生産する場合、ダイス間隔のさらなるズレを防ぐために、上下左右の中心を合わせる必要があります。
3. 押出ダイにミルドゲートがなく、ダイ閉鎖面が大きすぎる場合、単位面積圧力が出口圧力よりも低くなりすぎます-。アルミニウムが金型面に付着し、不完全にせん断されると、金型表面に凹凸が生じます。このような大きなキャップは適切に掃除するのが困難です。アルミニウムの固着を防ぐために、シリンダー表面に適切に油が塗られていることを確認してください。ダイ表面のアルミニウムは複数回剪断される可能性があります。シリンダーの刻印部分に固着防止のためオイルを塗布し、剪断して取り除きます。時折生じる小さなバリは許容範囲と見なされます。
4. 押出ダイスのゲート径がシリンダー作動面より小さい場合、ダイ閉面積が小さくなり、シリンダー作動面を損傷する可能性もあります。小型機械金型を大型プレスに適合させてシリンダー作業面に適合させる場合は、ダイゲートの直径に注意してください。
5. 押出ダイの厚さが不十分な場合、押出バレルがダイスリーブにかかる力に耐えることになります。ダイとダイ スリーブの厚さは、前後の 3-対-1 ルールに従う必要があります。これは、ダイの流れ面がダイ スリーブから 1mm 突き出る必要があることを意味します。ダイスリーブは決して直接押出圧力に耐えるべきではありません。破損したり変形しやすくなります。
6. ダイスリーブとダイのはめ合い隙間が大きすぎると、隙間にアルミが固着し、せん断が不完全となり、金型表面に凹凸が生じます。この状況は、小型の機械から適応された金型でよく見られます。
7. 押出比が高すぎて押出力よりも出口抵抗が大きい場合や、係止面に凹凸がある場合には係止面からアルミが流出する場合があります。この状況では、多くの場合、押し出し詰まりが発生します。ビレット温度、金型温度、バレル温度を適切に上昇させることができます。必要に応じて、生産を開始する前に金型スリーブやガスケットを加熱することもできます。同時にビレットの長さをわずかに短くしてセット長を短くすることもできます。アルミニウムのビレットが短すぎる場合は、単にビレットの温度を上げるのではなく、スタンピングによって加工することができます。ビレット温度が高くなると、欠陥が発生しやすくなり、速度の上昇が制限されます。
