まず、酸化皮膜に灰色の粉っぽい斑点ができ始めたら、拭き取れるかどうかを試してみましょう。閉鎖プロセスによって発生したシーリンググレーと、感電によって発生した粉状の残留物を除去する必要があります。
次に、酸化中に粉末が生成される根本原因を 1 つずつ分析してみましょう。一般に、コーティング上の粉体の形成は次の要因によって引き起こされます。 1. 酸化タンクの温度が高すぎる。 2. 硫酸の濃度が低すぎる。 3. アルミニウムイオン含有量が18g/Lを超える。 (アルミニウムイオンの急速な増加は、多くの場合、酸化タンクが熱すぎるか、タンク内の破片が時間内に除去されなかったことが原因です)
次に、酸化粉末灰の起源を一つ一つ分析していきます。
一般に、コーティングの粉化は次のような要因によって発生します。
1. 酸化タンクの温度が高すぎる。
2. 硫酸濃度が低すぎる。
3. アルミニウムイオン含有量が18g/Lを超える。 （アルミニウムイオン含有量の急激な増加は、酸化槽の温度が高すぎるか、槽内の落下物が時間内に回収されないことが原因であることが多い）
酸化槽の温度が高すぎるということは冷凍設備が足りないということでしょうか？通常の冷却能力がまだ問題ない場合は、冷水循環のサイズを考慮する必要があります。循環ポンプが詰まっていて高温になっていないか確認し、一つ一つトラブルシューティングを行ってください。
硫酸含有量は、酸化タンク内での毎日の硫酸の損失と摂取量に基づく必要があります。酸を定期的にチェックして補充してください。濃度をプロセス範囲内に保ちます (180 ～ 220g/L が最適です)。
電解液の温度は酸化皮膜の耐摩耗性に大きく影響します。一般に、アルミニウムおよびアルミニウム合金の陽極酸化皮膜は、温度が下がると耐摩耗性が向上します。これは、電解液がフィルムを溶解するのがより遅いためです。より高い硬度の酸化皮膜を得るには、硬質陽極酸化処理を行う際の温度管理を±2℃以内に管理することが最適です。
