工業用アルミニウム形材の冷間加工とは、アルミニウム合金の再結晶温度以下の条件で基本形材の塑性変形、切削、仕上げなどの一連の工程（主に室温での加工）を指します。業界の主流のシナリオでは、冷間加工が熱間押出後の中核的な後処理プロセスであり、押出欠陥を修正し、製品に機能的な構造を与え、寸法精度と表面品質を向上させるために使用されます。いくつかの特殊な精密プロファイルでは、直接冷間押出プロセスも使用されます。
一。一般的な冷間加工プロセス全体
熱間押出プロファイルは、冷却、伸張と矯正、長さへの最初の切断、および人工時効が完了した後、正式に冷間加工リンクに入ります。標準的な処理シーケンスは次のとおりです。
1. 欠陥修正：冷間圧延による押出によって生じる角度ずれ、面ずれ、フレア/クローズ、長手方向の曲げなどの変形欠陥を修正します。
2. 精密ブランキング: 完成品のサイズに応じて高精度の鋸引き、レーザー切断、またはフライス加工を実行し、標準化された加工ブランクを取得します。
3. 塑性加工：製品の要求に応じて曲げ、プレス、絞りなどの完全な塑性変形を行い、プロファイルの全体形状を変更します。
4. 切断と仕上げ：CNC、穴あけ、タッピング、その他のプロセスによる穴、ネジ、スロット、その他の機能構造の加工
5. 仕上げとバリ取り: 加工バリ、鋭いエッジを除去し、表面の欠陥を研磨します。
6. 検査移送：寸法および幾何公差を完全に検査した後、表面処理または組立工程に移管します。
2. 中子冷間加工工程の詳細説明
1. 冷間圧延修正
これは、押出プロファイルの基本的な冷間加工プロセスであり、特に熱間押出および冷却中に発生する変形欠陥を修正します。
角度のずれ、面のギャップ、フレア/クロージングの欠陥の場合は、上下のペアのローラーを使用して圧延します。縦曲げ加工には上下千鳥配置ローラーを使用
加工は「面の隙間→角度→拡大→閉じる→縦曲げ」という決まった順序で行い、応力が重ならないように段階的に修正していきます。
正式なバッチ処理の前にロールのデバッグパラメータをテストし、生産前に形状精度と表面品質が認定されていることを確認します。
2. 塑性加工冷間加工
プロファイルの形状は、材料の完全性を破壊することなく、室温での塑性変形によって変化します。同時に加工硬化が起こり、強度が向上します。
冷間曲げ: ストレッチ曲げ、ロール曲げ、圧力曲げの 3 つの主流の方法を含む
引張曲げ：軸張力を加えながら曲げる、内外応力が均一、高精度、表面にしわがない、大きな半径の円弧プロファイルに最適
ローリング曲げ: 複数セットのローラーによる連続送り曲げ、シンプルな設備、長尺プロファイルの円弧加工に適しています
プレス曲げ：金型のスタンピングと曲げ、高効率、小型サイズおよび小半径のバッチ曲げに適しています
パンチングとパンチング: パンチングと金型を使用して、パンチング、溝入れ、ノッチング、プロファイリングなどを高効率かつ良好な一貫性で完了します。接続穴や取り付け位置の大量生産に適したプロセスです。
冷間引抜: 精密金型を通してプロファイルを引き出し、断面サイズを縮小し、表面仕上げと寸法精度を向上させます。主に精密パイプ、棒、小型特殊形状に使用されます。
冷間押出: ブランクを室温、高圧下で金型から押し出し、高精度の複雑な断面プロファイルを直接形成します。主に小型精密部品に使用され、後工程の削減が可能です。
3. 切削冷間加工
材料除去による機能構造の処理は、カスタマイズされた産業用プロファイルの中核プロセスです。
CNC フライス加工: CNC マシニング センターによる完全なスロット フライス加工、表面フライス加工、特殊形状の穴、複雑な輪郭加工を最大 ±0.05 mm の精度で行い、高精度の産業用部品に適しています。
ドリリングとタッピング: 取り付け穴と接続ネジの加工は、手動のドリリングとタッピングと CNC の自動ドリリングとタッピングに分けられ、プロファイルの組み立てと接続の基本プロセスです。
精密鋸盤: CNC 鋸盤を使用して角度鋸盤と固定長切断を実現し、端面の平坦度が高く、二次トリミングは不要です。
4.仕上げ
冷間加工の仕上げプロセスにより、完成品の外観と安全性が保証されます。
バリ取り: 切断やスタンピングによって生じた鋭利なエッジやバリを取り除き、傷や組み立ての干渉を防ぎます。
研削と研磨: 表面欠陥を対象とした部分研磨、または表面の質感を改善するための外面のブラッシングと研磨
3. 冷間加工の核となる技術的特徴
1. 加工精度が高く、寸法公差±0.01～0.1mmを実現し、工業用精密組立ニーズに対応
2. 加工後、材料は加工硬化を受け、強度と硬度が向上し、機械的特性が向上します。
3. 常温加工のため加熱が不要で、形状の変形や酸化が少なく、表面品質の制御が容易です。
4. プロセスの柔軟性が高く、製品のニーズに応じてプロセスを自由に組み合わせることができ、小ロットのカスタマイズ生産に適応します。
